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　　9月27日，世界经济论坛（WEF）正式对外发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为全世界重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。据介绍，面对多品种、小批量的工程机械市场一直在变化、日益复杂的需求，三一重工利用先进的人机协同、自动化、AI和物联网技术，将劳动生产率提高85％，将生产周期从30天缩短至7天，减少77％。

　　业界认为，获评世界“灯塔工厂”，体现出三一在先进制造、数字化转型的卓越成果和“领头羊”实力。三一重工董事长梁稳根表示，北京桩机工厂变成全球灯塔工厂，是三一的新名片，是三一数字化转型的里程碑，是三一成为人机一体化智能系统先驱的关键一步。

　　三一重工北京桩机工厂位于北京市昌平区南口产业园，占地面积40000平方米，是全球重工行业智能化程度最高、人均产值最高、单位能耗最低的工厂之一。其生产的旋挖钻机是三一的王牌产品，全球市场占有率连续10年稳居第一,在国内每3台旋挖钻机中就有一台是三一制造。在海外，远销俄罗斯、巴西、泰国等60多个国家地区，全球客户认可度极高。

　　桩工机械作为重型装备，其生产模式属典型的离散制造，多品种、小批量、工艺复杂。更大的挑战在于工件复杂，又大又重又长，例如170多种钻杆中最长27米重达8吨，20多种动力头最重达16吨。

　　经过自动化、数字化、智能化升级后，三一桩机工厂共有8个柔性工作中心，16条智能化产线台全联网生产设备。基于树根互联工业网络站点平台，生产制造要素实现全连接，整个工厂已成为深层次地融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。

　　其中，三一桩机工厂有一个“智能大脑”——FCC（工厂控制中心），它也是整个工厂人机一体化智能系统的核心。通过FCC，订单可快速分解到每条柔性生产线，每个工作岛，每台设备，每个工人，实现从订单到交付的全流程数据驱动。沿着数据流程，产品能够“了解”自己被制造的全过程和细节。

　　机器视觉系统，是工厂内无处不在的“慧眼”。借助2D/3D视觉传感技术、AI算法以及高速的5G网络，桩机工厂实现了智能工业机器人在大型装备自适应焊接、高精度装配等领域的深入应用，并解决了“16吨动力头无人化装配”“厚40mm、宽60mm钻杆方头多层单道连续焊接”等多个世界难题。

　　目前，在这家工厂里，小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆装配，已全部可由机器人自动化完成。

　　智慧物流的实现，则交给了聪明的货物搬运“飞毛腿”——AGV小车。在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下，行业首创2台AGV“双车梦幻联动”，实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。

　　同时，通过强大的人机协同，机器人AI还能免编程学习熟练工人的技能和手法，并作为教具“以老带新”，最终实现技能传授和工厂“老师傅”工匠精神的传承。

　　在后台，由树根互联打造的“根云平台”也在日夜不停计算，它要根据工厂里3600多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、甚至每一把刀具等匹配最优参数，优化生产节拍。

　　三一人机一体化智能系统研究院院长董明楷介绍：“今天的桩机工厂就是一个脑子聪明、眼疾手快的工程师，实现了工匠精神与经验的参数化与软件化。”

　　高度柔性生产，让生产潜能得到极大发挥。相比于改造前，桩机工厂在同样的厂房面积产值翻了一番，总体生产设备作业率从66.3％提升到86.7％，平均故障时间下降58.5％。目前，该工厂可生产近30种机型，“柔性智造”水平全球领先。

　　董明楷表示，桩机“灯塔工厂”在行业率先采用“工业4.0”标准，打造了全球行业智能工厂的标杆，为全球行业其他“灯塔工厂”建设作出了积极表率和示范。

　　桩机工厂的蜕变，是三一过去3年推进数字化战略转型的一个缩影。目前，除北京桩机工厂外，三一已投资超过120亿元，在长沙、昆山、重庆等产业园先后启动46个智能制造灯塔工厂及智能产线项目，已实现近万台生产设备、十几万种物料的实时互联，各关键生产环节无人化、智能化大幅度的提高，助推企业人均产值迈进世界一流行列。

　　长三角、珠三角作为我国制造业集聚地，部分行业面临用工短缺，特别是一些外贸型企业，伴随出口订单骤增，制造业“招工难”“用工贵”现象进一步加剧，市场呼吁加强完善制造业劳动力的“供给侧结构性改革”。