2021年4月7日，“海牛Ⅱ号”海底大孔深保压取芯钻机系统在南海2000米的水下成功钻进231米，刷新了海底钻机海上实际钻探深度的世界纪录。此时，“海牛Ⅱ号”项目首席科学家、湖南科技大学二级教授万步炎长长舒了一口气。
30多年来，万步炎带领团队聚焦国家重大战略需求，扎根海洋资源勘探技术探讨研究，全力突破关键核心技术难题，为我国海洋矿产勘探技术和装备研发作出了开创性贡献。
大学毕业后，万步炎进入长沙矿山研究院。那时发达国家正在国际公海“跑马圈地”，而我国海洋勘探技术才刚刚起步。长沙矿山研究院着手组建海洋采矿研究室，万步炎毫不犹豫报了名。
1992年，万步炎到日本进行为期1年的合作研究。回国前，日方开出高于国内工资百倍的薪资挽留他，他丝毫没有动心。
1998年，万步炎第一次登上远洋科考船，发现船上几乎所有的钻探装备都是“洋品牌”，尤其是从国外高价租来的深海钻机，在海上干了两三个月，一个样品也没取到。万步炎痛定思痛，立志一定要造出中国人自己的深海钻机。
1999年，中国大洋矿产资源研究开发协会对全国招标，自主研发海底钻机。万步炎带领团队主动竞标，接下了这项艰巨任务。一切从零开始，万步炎自己画图、设计、生产、加工、组装、试验，一次次失败，一次次重来。2003年，我国首台深海浅地层岩芯取样钻机在海底钻进0.7米，打下第一个“中国孔”，取回岩芯样品。
之后，万步炎和团队又相继研发了海底中深孔钻机、“海牛I号”海底多用途钻机系统、“海牛Ⅱ号”海底大孔深保压取芯钻机系统等。从最初的0.7米到5米、20米、60米、90米，一直到目前领先世界的231米，一次次刷新海底钻机钻深纪录，一步步见证我国海洋资源探采装备从无到有、从落后到追赶到超越的转变。
目前，“海牛”系列钻机已在太平洋、印度洋等大洋，在我国南海、东海等海域钻下2000多个“中国孔”。万步炎团队拥有150多项国家专利、16项国际发明专利，将相关关键核心技术牢牢掌握在自己手里，用实际行动证明了“别人能做到的，中国人一定能做到；别人还没做到的，中国人也有能力先一步做出来。”
万步炎把海底作为奋斗战场，眩晕、反胃、台风、巨浪、深海下潜、海底钻探、保压取芯……对于海洋勘探的日常生活，他甘之如饴。他常说，在海上摸爬滚打这么多年，最不怕的就是困难，越是遇到困难，越要钻透一切困难。
从深圳赛格广场泵送混凝土至高空300多米“一战成名”，到香港国际金融中心泵至406米加冕“中国泵王”，再到上海中心大厦泵至620米摘得“世界泵王”桂冠……不断刷新的世界高度，诠释着中国制造的实力和自信。
20多年来，三一集团有限公司总工程师易小刚带领团队攻下了混凝土高压泵送、超长臂架设计和工程机械核心液压部件3项“卡脖子”关键技术，解决了从关键零部件到整机的技术瓶颈，为我国混凝土高压泵送技术及产业从无到有、从跟随到超越、最终跻身世界先进行列作出重大贡献。
20世纪90年代初，超高层、长距离混凝土管道泵送技术被国外垄断，国内施工仍采用的是手推车、塔吊等传统方式，施工效率低，环境污染严重。
“国家和行业有需要，我义不容辞！”1995年春，易小刚毅然放弃北京优越的工作和生活条件，到偏僻的长沙县星沙镇“拓荒”，加盟研发团队不到20人的非公有制企业——三一重工。
易小刚认为，创新是一种文化、一种理念、一种胆量。他提出“一切源于创新”“无功便是过，创造才是能”。
从前，混凝土拖泵在进行高低压切换时，常常要换接不同的管子。“不用管子，做一个可以旋转90度的阀门，能否处理问题？”易小刚的大胆设计遭到从工人到车间主任的强烈反对：“国外一直都用管子，客户也没说不行，我们为何需要换？”
“难道国外做的就一定是最好的吗？难道国外没有做的，我们就一定不能做吗？”易小刚连珠炮似地反问。之后，一个与原有产品工作原理完全不同的液压集流阀组设计落地，企业的第一个专利也由此诞生。
“哪里‘卡脖子’了，就从哪里突围。核心零部件和核心技术必须掌握在自己手里！”易小刚说，通过自主研发和协同创新，三一集团的专用底盘、发动机、控制器、油缸等关键零部件都具备自主知识产权和生产能力。“现在再想卡住我们，是很难的。”
2019年，易小刚又积极投身到人机一体化智能系统的浪潮中，肩负起三一“灯塔工厂”升级改造的重任。
在重型装备生产车间，让巨大而笨重的结构件自动组对焊接，是很大的挑战，误差要求小于或等于0.1毫米，然而很长一段时间，误差在0.4至0.5毫米之间摇摆。“那一段时间我很急，因为这是‘灯塔工厂’最关键的一个点。”易小刚带着三一集团研究总院的工程师开始攻关。每天早上，他到办公室的第一件事，就是打开电脑回看前一晚试验的监控录像，找出存在的问题，再和工程师一起修改技术方案。这一个过程持续了两个月，最终团队大胆摒弃仅靠视觉识别判断位置的常规做法，破解了难题。
“我的脑海里始终有一个场景，就是中国智造要做得比别人更好，必须闯出一条新路子。”易小刚说。
湘西崇山峻岭之间，全国“精准扶贫”首倡地，创造了四项“世界第一”的矮寨大桥，2012年3月建成通车。曾经需要1个小时才能穿越的德夯大峡谷，从此仅需1分钟！
2013年11月3日，习视察矮寨大桥时称赞：这就是中国的圆月亮。
这一轮“中国的圆月亮”的背后，是湖南轨道交通控股集团有限公司正高级工程师胡建华40年的躬耕与付出。
矮寨大桥以创新的技术、凌空飞翔的身姿，与绿水青山相映生辉，成为了国家级5A级景点，更是被海内外专家称为世界桥梁建造史上的路标，“将入选每一本桥梁工程教科书”。这，不得已提大桥结构与自然的完美融合。
德夯大峡谷山峰秀丽，气势磅礴，其鬼斧神工的自然之美，如何不被工程建设所打扰？如何让结构的力学美与环境的自然美相得益彰？
为了寻找“美美与共”的答案，胡建华带领20多人的工程师团队，在峡谷深处安营扎寨，夙夜不懈。当时，他腰椎间盘突出发作，仍然绑腰带拄拐杖紧咬牙关，每天上下数趟。
最终，他在世界上首创了一种桥塔与桥面分离的桥梁结构体系，既避免了山体上百万方的破坏性开挖，又使得桥梁结构如同自然生长于天际，与峡谷浑然天成！
胡建华常说：桥梁建设不是钢筋与混凝土的简单堆砌，而应该能承载技术的精度、时代的温度和历史的厚度。
1996年，岳阳洞庭湖大桥开始建设，多塔斜拉桥建设方案被他提了出来，当时国内还未有人涉足。胡建华坚定地说：“中国的斜拉桥建设，不能仅仅停止在传统的两塔，时代要求我们去创新、去跨越！”他带领团队啃下了这块“硬骨头”。
洞庭湖大桥建设中，主桥11号墩桩基施工时，设备故障造成浇筑中断，在河床下27米处出现断桩。为了弄清详细情况，时任项目负责人的胡建华不顾个人安危，毅然顺着内护筒第一个下到水下断桩处作业。
到河床下27米处作业，要穿过湖水层、淤泥层、流沙层，最后进入岩层，可谓是下到了“洞庭龙宫”。当时，洞庭湖水位在25米以上，河床下27米即为水下52米，如果内护筒地下水压力突变，或通气设备发生故障，后果不堪设想。但是，为了大桥的百年大计，他义无反顾地选择了前行。
进入21世纪，作为专家组组长，他还主持了数十座长江大桥、跨海通道等国家重大工程的咨询与审查工作，如港珠澳大桥、杨泗港长江大桥、深中通道等，细节总是一抠再抠，方案一磨再磨。
胡建华坚信，经过一代代工程师们的不懈奋斗，必将有更多“中国的圆月亮”惊艳世界！
如何让中国起重机从“跟跑”到“并跑”，最终实现“领跑”的蜕变？赶超的征程上，中联重科股份有限公司起重机械技术创新团队已奋斗了三十余载。
在我国核电站建设中，重达数百吨的穹顶吊装是极为关键的一环，行业喻为“加冕”。
以往，大吨位起重机尤其是3000吨级以上、可以在一定程度上完成第三代核电关键吊装的履带式起重机，长期依赖进口。
国之所需，就是使命！中联重科积极做出响应国家核电建设需求，于2009年立项研发3200吨履带式起重机。
“中国核电建设装备只有自主研发，才能完全解决难题！”一片质疑声中，中联重科决策层坚定地统一了思想。
直到现在，团队负责人、中联重科总工程师付玲仍对那段艰苦卓绝的岁月记忆犹新——所有人怀着“差之毫厘、谬以千里”的严谨，一刻都不曾忘却自己的使命。
2011年，3200吨履带式起重机成功下线，一举刷新国产履带式起重机最大吨位纪录，成为中国核电的“黄金搭档”。
2012年，成立了半个世纪的国际标准化组织起重机技术委员会秘书处，从工业革命发源地英国迁往中国，落户中联重科，成为中国工程机械行业的第一个国际标准化组织秘书处。
“要做工程机械，就要到主战场去做，这是我们的工作原则。”付玲介绍，“客户现场、测试现场、施工现场”，是团队口中的“三现场”。
多年以来，团队即便仅仅为了一个技术参数，也不舍昼夜“泡”在“三现场”，直至达标。
这些年，团队从应用基础研究出发，从机理上找出问题根源，再从工程实践中提炼出解决共性问题的方法……大家用行动践行立下的誓言：“要做就做世界第一。”对此，中联重科建筑起重机械分公司副总经理喻乐康深有感触。“严谨与极致，就是工程师的匠心所在、态度之本。”他说。
起重机在登高望远，支撑它的技术创新团队也慢慢变得年轻，核心成员平均岁数不过43岁。
中联重科工程起重机械分公司副总经理、“70后”刘宇新就是典型代表。“让更多聪明能干的‘中国大力士’拔地而起，傲然挺立。”这是中联重科的目标，也是刘宇新的志愿。
全球首台超万吨米12000吨米塔式起重机，矗立在世界最大跨度公铁两用斜拉桥——常泰长江大桥建设现场；
全球最大20000吨米塔式起重机，能一次将500辆小轿车起吊至130层楼那么高；